SEMANA 1

INTRODUCCIÓN AL CURSO

El presente informe se trata acerca del cemento que lo podemos definir como un conglomerante formado a partir de una mezcla de calizas y arcillas calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecer al contacto con el agua. El cemento mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo una consistencia pétrea. Esta mezcla también es llamada

“concreto”; y por todo lo expresado anteriormente es que su uso está muy

generalizado en obras de construcción

CONCEPTO

En Concreto, no todo se ha dicho; siempre existirá algo nuevo que investigar. Para obras especiales o de capricho, como el caso del concreto blanco calidad 500 kgs/cm2 para un mástil de 150 m de altura, la investigación y el análisis dictaminaron las mezclas y procedimientos de construcción para garantizar la estructura. ¿Usted requiere algo así?

Servicios

Ensayes estándar a componentes del concreto como:

Cementos

Complementos cementantes

Agregados para concreto

Aditivos

Fibras

Ensayes a pastas, morteros y concretos en estado fresco

Ensayes y evaluación al concreto endurecido:

Pruebas no destructivas

Martillo de rebote

Velocidad de pulso (ultrasonido)

Pruebas destructivas

Extracción, ensaye y evaluación de núcleos de concreto

Prueba de extracción CAPO

Diseño de mezclas de concreto y de propiedades como:

Resistencia a la compresión

Módulo de elasticidad

Resistencia a la flexión

Módulo de ruptura

Tensión indirecta

Diagnóstico y evaluación de las causas del deterioro que produce baja durabilidad en las estructuras de concreto y propuestas de reparación tecnológicamente adecuadas para alargar la vida útil de las obras.

Pruebas de capacidad de carga a estructuras existentes.

Pruebas no estandarizadas para el desarrollo, la caracterización o la definición de las especificaciones de nuevos productos o materiales de construcción.

                                

Historia del Concreto y su llegada al Perú

La historia del concreto está muy ligada con la historia del cemento, para ser másespecíficos con el material cementante, que desde tiempos remotos ha servido para dar mayor resistencia, ante los agentes de intemperismo, a la construcción de viviendas,templos, palacios, etc. y por ende a una mayor comodidad social. Por ejemplo en la cultura Egipcia se

utilizaba un mortero, mezcla de arena con materia cementosa, para unir bloques y lozas de piedra al elegir sus construcciones; los constructores griegos y romanos descubrieron que ciertos depósitos volcánicos, mezclados con caliza y arena producían un mortero de gran fuerza, capaz de resistir la acción del agua, dulce o salada. Un material volcánico muy apropiado para estar aplicaciones lo encontraron los romanos en un lugar llamado Pozzuoli nombre con el que actualmente se conoce a las puzolanas.

Pero en el Perú a diferencia de estas culturas y a pesar de los grandes conocimientos incaicos sobre astronomía, trazado y construcción de canales de ,edificaciones de piedra y adobe, etc.

“no existen evidencias del empleo de ningún material

cementantes este periodo que se caracterizo por un desarrollo notable del empleo de la piedra sin elementos ligantes de unión entre piezas”

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.Los materiales aglomerantes o cementantes en el Perú datan del siglo XVI, en la Colonia, en la que los españoles implantan los conocimientos técnicos europeos a Lima. Y a medida que el auge y la riqueza del virreinato del Perú crecen también lo hacen en gran medida las edificaciones y el ornato de las ciudades, motivando el empleo de materiales y técnicas más elaboradas, como lo indica el siguiente párrafo:

“…

en las construcciones coloniales, generalmente de dos pisos, los cimientos eran de piedra grande de río amarradas y con mezcla de cal y arena lo que se denominaba el calicanto

”

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.Como se observa el concreto rudimentario de aquella época empleaba el calicanto como aglomerante con inclusión de piedras de diversos tamaños en la que sería una especie de concreto ciclópeo actual. Su uso se limitaba por lo general a cimentaciones.En un afán por mejorar la calidad del concreto, en cuestiones de resistencia, se comenzaron a experimentar con distintas especies orgánicas y hasta de consumo humano,como cuenta el siguiente párrafo.

“…según la tradición limeña cuenta que el puente de piedra sobre el río Rímac

Iniciado en el año 1608 y concluido en el año 1610, y que aun existe, se edifico agregando al mortero de cal y arena huevos frescos en gran cantidad para mejorar sus propiedades resistentes, en lo que constituiría unos de los intentos mas precoces y pintorescos en el

En este contexto se desarrollaron los gremios, similar a los de Europa, regidos por reglamentos y disposiciones especiales que debían cumplirse con escrupulosidad y rigidez bajo penas de sanción severas. Así estos estaban pasando a ser los antecesores de los colegios profesionales de hoy.El gremio que agrupaba a los profesionales de la construcción era el de los albañiles,cuyo nombre proviene del árabe albbani (Maestros en el arte de construir) y que incluía a los arquitectos, los maestros mayores, los alarifes, los oficiales y los aprendices.

Gracias a la invención de la maquina a vapor; “…en 1824 Joseph Apsdin patenta un

proceso de calcinación de caliza arcillosa que producía un cemento que al hidratarse adquiría según él las mismas propiedades que la pi

edra la isla Portland”

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.Pero no es hasta el año 1915 cuando llega al Perú la compañía constructora norteamericana Fundación Co. Para ejecutar entre muchos proyectos el terminal marítimo del Callao y la pavimentación de Lima. Es esta compañía la que trae los primeros hornos para la fabricación del cemento con lo que se inicia la tecnología del concreto local.En el año 1916 la compañía peruana de cemento portland compra los hornos a la Fundacion e instala en el Rímac la primera fábrica de cemento comercial del Perú(compañía peruana de cemento portland) empleando materia prima de Congosto. Entre 1955 y 1975 se crean las fabricas de cemento Chilca, Lima, Andino, Chiclayo, Pacasmayo,Sur y Yura, que van desarrollando diferentes tipos de cemento.En los años 50´ se consolidan las grandes empresas constructoras nacionales y se establece en Lima la primera empresa de concreto premezclado. En la década de los 70´ crece la informalidad generalizada en construcciones sedimentando en mucha gente en el campo de la

construcción la idea de que “cualquier

persona puede hacer un buen concreto

”

que “el concreto es un material noble que puede absorber nuestros errores” y que “ya todo esta investigado en lo que al concreto serefiere”. Es por ello que en la década de los 80’ se empiezan a ejecutar tesis de

investigación en la tecnología del concreto en universidades como la Universidad Nacional de Ingeniería (UNI).

Conclusiones:

-

El Perú en cuestiones de tecnología del concreto ah sido un país que no ah tenido muchos avances y que en gran medida se acoplo a los avances tecnológicos de Europa.-

La llegada del cemento al Perú trajo un cambio radical en lo que se refiere al desarrollo de las construcciones, y por ende un gran avance económico-social.-

La investigación en lo referente al concreto aun es somera, esta va a ir mejorando en cuanto a calidad, ya que la necesidad de un concreto más resistente es lo que requiere las grandes estructuras como edificios, estadios, etc.-

En este tiempo es un poco difícil predecir que vaya a haber un aglomerante que upere al cemento, es por ello necesario que las universidades sigan haciendo investigación al respecto, dejando de lado las cuestiones políticas, sociales que

afectaron en los 70’ y dedicándose exclusivamente a la formación de profesionales

competentes y competitivos a nivel mundial.

Tipos de Concretos

CONCRETO CONVENCIONAL CLASE 2 – Concreto de uso general para todo tipo de construcciones que no requieran características especiales y son utilizados en: Pisos, losas, muros, cimentaciones, banquetas, guarniciones, etc. Ofrece:

Excelente trabajabilidad y cohesión

Fácilmente moldeable

Compatible con impermeabilizantes y fibras

Limpio y libre de contaminantes.

CONCRETO ESTRUCTURAL CLASE 1 – Concreto de alta calidad que cumple con las especificaciones más estrictas de los reglamentos de construcción como en obras tipo A o B1 (Escuelas, teatros, edificios públicos, bibliotecas, cines, centros comerciales, etc.) Ofrece:

Resistencias mayores o iguales que 250 y menores que 400 kg/cm²

agregados de origen caliza o basalto

excelente trabajabilidad y cohesión

Mayor durabilidad que la de un concreto convencional.

CONCRETOS RAPIDOS Y RET – Diseñado para obras de elevada exigencia estructural donde se requiera un descimbrado rápido de los elementos colados. Donde el concreto alcanza su resistencia al 100% en 14, 7 o 3 días, y si su necesidad es aun mayor proporcionamos concretos a 16, 24, 48 horas. Garantizando la resistencia a la compresión solicitada. Ofrece:

Acelera la velocidad de construcción

Rápido descimbrado

Optimiza el uso de las cimbras

Menores costos de construcción

Acelera la puesta en servicio de la estructura.

CONCRETO ARQUITECTÓNICO - El concreto arquitectónico, estructural o decorativo, Es un concreto pensado y destinado a brindar una gama de alternativas estéticas en cuestión de acabados y colores, dependiendo las necesidades del constructor y de la obra misma. Puede ser solicitado en cualquier resistencia, tamaño de agregado y grado de trabajabilidad. Ofrece:

Concreto aparente

Concreto elaborado con cemento blanco

Concreto de cualquier color

Los colores son integrales, la superficie puede ser martelinada

Colores uniformes en toda la superficie del concreto

Colores que no se degradan por la acción de la luz ultravioleta

Concreto con agregado expuesto sin necesidad de martelinar

Concreto con agregado de mármol

Concreto estampado

CONCRETO MR – Este concreto se ha diseñado para ser utilizado en la construcción de elementos que estén sujetos a esfuerzos de flexión, por lo tanto su campo de aplicación se encuentra en la construcción de pavimentos, pisos industriales, infraestructura urbana, proyectos carreteros, etc. Ofrece:

Bajos costos de mantenimiento

 Mayor durabilidad que los pavimentos de asfalto

 Mayor seguridad en la conducción de vehículos

 Agregados gruesos de origen caliza, basalto

Mayor resistencia al impacto

CONCRETO PERMEABLE – Es un material que una vez colocado no impide el paso del agua pluvial hacia el subsuelo lo que permite la recuperación de los mantos freáticos, por lo que puede ser aplicado en la construcción de andadores, banquetas, carpeta de rodamiento para tránsito ligero, estacionamientos a cielo abierto, etc. Ofrece:

Alta permeabilidad

Ayuda a la alimentación del manto freático

Colocación similar a la del concreto convencional

Acabado final rugoso

RELLENO FLUIDO – Es un mortero de peso ligero que puede ser utilizado como relleno en obra civil. Por sus propiedades rellena con mayor facilidad huecos o espacios que un concreto o mortero convencional. Puede ser utilizado como relleno compactado para sub-bases y bases, relleno de cepas y zanjas.

Agregados finos de origen andesita 5 mm.

Revenimientos base de 18 cm.

Auto nivelarte por su gran trabajabilidad y condiciones mecánicas.

No requiere vibrado ni compactado.

CONCRETO AUTOCOMPACTABLE – Es un concreto diseñado para que se coloque sin necesidad de vibradores en cualquier tipo de elemento. A condición de que la cimbra sea totalmente estanca, este concreto puede ser colocado en: Muros y columnas de gran altura, elementos de concreto aparente, elementos densamente armados, secciones estrechas, etc. Ofrece:

Puede elaborarse en cualquier grado de viscosidad

El concreto se compacta dentro de las cimbras por la acción de su propio peso

Fluye dentro de la cimbra sin que sus componentes se segreguen

Llena todos los resquicios de la cimbra aún con armado muy denso

No se requiere de personal para colocar el concreto

Acabados aparentes impecables

CONCRETO LIGERO – Un concreto para ser usado en elementos secundarios de las edificaciones que requieran ser ligeras para reducir las cargas muertas o para colar elementos de relleno que no soporten cargas estructurales, también puede ser usado en: Losas y muros, muros divisorios, Capas de nivelación, Relleno de nivelación, etc. Ofrece:

Disminuye el peso de la estructura

Disminuyen las cargas a la cimentación

Disminuye el consumo de energía en sitios con clima extremo

CONCRETO FLUIDO – Son concretos elaborados en base a las especificaciones de los Concretos Convencionales y Estructurales Clase I y II, pero que por sus propiedades físicas de plasticidad y fluidez, permiten al usuario obtener grandes beneficios en la colocación y en el acabado final. Pueden ser utilizados en muros, columnas, lozas apretadas, muros de poco espesor, etc. Ofrece:

Buena trabajabilidad y cohesión

Rapidez en la colocación

Fácilmente moldeable

Facilita la consolidación del concreto en elementos densamente armados

CONCRETO ALTA RESISTENCIA – El concreto de Alta Resistencia se elabora para obtener valores de resistencia a la compresión entre 500 y 1000 kg/cm2. Ideales para: Edificios de gran altura, puentes, elementos pretensados o postensados, columnas muy esbeltas, pisos con gran resistencia a la abrasión sin necesidad de usar endurecedores superficiales, etc.

Reducción en la geometría de elementos verticales y horizontales

Mayor área de servicio

Menor peso de los edificios

Altas resistencias a edades tempranas

Concreto de baja permeabilidad

Concreto de mayor durabilidad

proceso de fabricación del cemento

comprende cuatro etapas principales: extracción y molienda de la materia prima, homogeneización de la materia prima, producción del clínker y

La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y yeso)se extrae de canteras o minas y dependiendo de la dureza y ubicación del material, el sistema de explotación y equipos utilizados varía.

Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados por los molinos de crudo.

La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca, dependiendo de si se usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales.

En el proceso húmedo la mezcla de materia prima es bombeada a balsas de homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se produce el clínker a temperaturas superiores a los 1500° centígrados. En el proceso seco, la materia prima es homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias especiales. En este proceso el control químico es más eficiente y el consumo de energía es menor, ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el objeto de mezclar los materiales, los hornos son más cortos y el clínker requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas.

El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de homogeneización, es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente obtener cemento.

PASOS DE LA FABRICACIÓN:

1) Explotación de materia prima:

De las canteras de piedra se extrae la caliza, y las arcillas a través de barrenación y

detonación con explosivos.

2) Transporte de materia prima:

Una vez que las grandes masas de piedra han sido fragmentadas, se transportan a la planta en camiones o bandas.

3) Trituración:

El material de la cantera es fragmentado en las trituradoras, cuya tolva recibe la materia prima, que por efecto de impacto o presión son reducidos a un tamaño máximo de una o media pulgada.

4) Prehomogeneización:

Es la mezcla proporcional de los diferentes tipos de arcilla, caliza o cualquier otro material que lo requiera.

5) Almacenamiento de materia prima:

Cada uno de los materias primas es transportado por separado a silos en donde son sodificados para la producción de diferentes tipos de cemento.

6) Molienda de materia prima:

Se realiza por medio de un molino vertical de acero, que muele el material mediante la presión que ejercen tres rodillos cónicos al rodar sobre una mesa giratoria de molienda. Se utilizan también para esta fase molinos horizontales, en cuyo interior el material es pulverizado por medio de bolas de acero.

7) Homogeneización de harina cruda:

Se realiza en los silos equipados para lograr una mezcla homogénea del material.

8) Calcinación:

Es la parte medular del proceso, donde se emplean grandes hornos rotatorios en cuyo interior a 1,400 °C la harina cruda se transforma en clinker, que son pequeños módulos gris obscuro de 3 a 4 cm.

9) Molienda de cemento:

El clinker es molido a través de bolas de acero de diferentes tamaños a su paso por las dos cámaras del molino, agregando el yeso para alargar el tiempo de fraguado del cemento.

10) Envase y embarque del cemento:

El cemento es enviado a los silos de almacenamiento; de los que se extrae por sistemas neumáticos o mecánicos, siendo transportado a donde será envasado en sacos de papel, o surtido directamente a granel. En ambos casos se puede despachar en camiones, tolvas de ferrocarril o barcos.

5.1 Pórtland Tipo I

Es un cemento normal, se produce por la adición de clinker más yeso. De uso general en todas las obras de ingeniería donde no se requiera miembros especiales. De 1 a 28 días realiza 1 al 100% de su resistencia relativa.

                               

III. 5.2 Pórtland Tipo II

Cemento modificado para usos generales. Resiste moderadamente la acción de los sulfatos, se emplea también cuando se requiere un calor moderado de hidratación. El cemento Tipo II adquiere resistencia más lentamente que el Tipo I, pero al final alcanza la misma resistencia. Las características de este Tipo de cemento se logran al imponer modificaciones en el contenido de Aluminato Tricálcico (C3A) y el Silicato Tricálcico (C3S) del cemento. Se utiliza en alcantarillados, tubos, zonas industriales. Realiza del 75 al 100% de su resistencia.

                                

III. 5.3 Pórtland Tipo III

Cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se necesita una resistencia temprana en una situación particular de construcción. El concreto hecho con el cemento Tipo III desarrolla una resistencia en tres días, igual a la desarrollada en 28 días para concretos hechos con cementos Tipo I y Tipo II ; se debe saber que el cemento Tipo III aumenta la resistencia inicial por encima de lo normal, luego se va normalizando hasta alcanzar la resistencia normal. Esta alta resistencia inicial se logra al aumentar el contenido de C3S y C3A en el cemento, al molerlo más fino; las especificaciones no exigen un mínimo de finura pero se advierte un límite practico cuando las partículas son tan pequeñas que una cantidad muy pequeña de humedad prehidratada el cemento durante el almacenamiento manejo. Dado a que tiene un gran desprendimiento de calor el cemento Tipo III no se debe usar en grandes volúmenes. Con 15% de C3A presenta una mala resistencia al sulfato. El contenido de C3A puede limitarse al 8% para obtener una resistencia moderada al sulfato o al 15% cuando se requiera alta resistencia al mismo, su resistencia es del 90 al 100%.

III. 5.4 Pórtland Tipo IV

Cemento de bajo calor de hidratación se ha perfeccionado para usarse en concretos masivos. El bajo calor de hidratación de Tipo IV se logra limitándolos compuestos que más influye en la formación de calor por hidratación, o sea, C3A y C3S. Dado que estos compuestos también producen la resistencia inicial de la mezcla de cemento, al limitarlos se tiene una mezcla que gana resistencia con lentitud. El calor de hidratación del cemento Tipo IV suele ser de más o menos el 80% del Tipo II, el 65% del Tipo I y 55% del Tipo III durante la primera semana de hidratación. Los porcentajes son un poco mayores después de más o menos un año. Es utilizado en grandes obras, moles de concreto, en presas o túneles. Su resistencia relativa de 1 a 28 días es de 55 a 75%.

III. 5.5 Pórtland Tipo V

Cemento con alta resistencia a la acción de los sulfatos, se especifica cuando hay exposición intensa a los sulfatos. Las aplicaciones típicas comprenden las estructuras hidráulicas expuestas a aguas con alto contenido de álcalis y estructuras expuestas al agua de mar. La resistencia al sulfato del cemento Tipo V se logra minimizando el contenido de C3A, pues este compuesto es el más susceptible al ataque por el sulfato. Realiza su resistencia relativa del 65 al 85 %.

6 Tipos de cemento especiales

III. 6.1 Cemento Pórtland blanco

Es el mismo Pórtland regular, lo que defiere es el color, esto se obtiene por medio del color de la manufactura, obteniendo el menor número de materias primas que llevan hierro y oxido de magnesio, que son los que le dan la coloración gris al cemento. Este cemento se usa específicamente para acabados arquitectónicos tales como estuco, pisos y concretos decorativos.

III. 6.2 Cemento Pórtland de escoria de alto horno

Es obtenido por la pulverización conjunta del clinker portland y escoria granulada finamente molida con adición de sulfato de calcio. El contenido de la escoria granulada de alto horno debe estar comprendido entre el 15% y el 85% de la masa total.

III. 6.3 Cemento siderúrgico supersulfatado

Obtenido mediante la pulverización de escoria granulada de alto horno, con pequeñas cantidades apreciables de sulfato de calcio.

III. 6.4 Cemento Pórtland puzolánico

Se obtiene con la molienda del clinker con la puzolana. Tiene resistencia parecida al cemento normal y resistente ataques al agua de mar, lo que lo hace aconsejable para construcciones costeras. Para que el cemento sea puzolánico debe contener entre el 15% y el 50% de la masa total. El cemento puzolánico se utiliza en construcciones que están en contactos directos con el agua, dada su resistencia tan alta en medios húmedos.

III. 6.5 Cemento Pórtland adicionado

Obtenido de la pulverización del clinker Pórtland conjuntamente con materiales arcillosos o calcáreos-sílicos-aluminosos.

III. 6.6 Cemento Aluminoso

Es el formado por el clinker aluminoso pulverizado el cual le da propiedad de tener alta resistencia inicial. Es también resistente a la acción de los sulfatos así como a las altas temperaturas.

III. 7 Proceso de fabricación del cemento

a. Explotación de materias primas

Consiste en la extracción de las piedras calizas y las arcillas de los depósitos o canteras, las cuales dependiendo de sus condiciones físicas se hacen los diferentes sistemas de explotación, luego el material se transporta a la fábrica.

b. Preparación y clasificación de las materias primas

Una vez extraídos los materiales, en la fábrica se reduce el tamaño de la caliza siguiendo ciertas especificaciones dada para la fabricación. Su tamaño se reduce con la trituración hasta que su tamaño oscile entre 5 a 10 mm.

c. Homogenización

Consiste en hacer mezcla de las arcillas y calizas, que ya han sido trituradas, se lleva por medio de bandas transportadoras o molinos, con el objetivo de reducir su tamaño hasta el orden de diámetro de medio milímetro. En ésta etapa se establece la primera gran diferencia de los sistemas de producción del cemento, (procesos húmedos y procesos secos).

d. Clinkerización

Consiste en llevar la mezcla homogeneizada a hornos rotatorios a grandes temperaturas aproximadamente a 1450 °C, en la parte final del horno se produce la fusión de varios de los componentes y se forman gránulos de 1 a 3 cm. de diámetro, conocido con el nombre de clinker.

e. Enfriamiento

Después que ocurre el proceso de Clinkerización a altas temperaturas, viene el proceso de enfriamiento en la cual consiste en una disminución de la temperatura para poder trabajar con el material, éste enfriamiento se acelera con equipos especializados.

f. Adiciones finales y molienda

Una vez que el clinker se halla enfriado, se prosigue a obtener la finura del cemento, en la cual consiste en moler el clinker, después se le adiciona yeso con el fin de retardar el tiempo de fraguado.

g. Empaque y distribución

Esta última etapa consiste en empacar el cemento fabricado en bolsas de 50 kilo, teniendo mucho cuidado con diversos factores que puedan afectar la calidad del cemento, luego se transporta y se distribuye con cuidados especiales.

III. 8 Producción de cemento por empresa

Cemento Andino S.A.

Cemento Andino S.A. es una empresa industrial fundada el 21 de abril del año 1952 con el nombre de Perú Central S.A., razón social que se modificó por la de Cemento Andino S.A. desde el 20 de enero de 1956. En abril de 1956, se inició la construcción de la fábrica original de cemento y entró en operación el 01 de Julio de 1958 con una capacidad instalada de 85,000 TM anuales.

Desde el año 2008 la capacidad instalada práctica es de 1'180,000 TM de clinker y 1'500,000 TM de cemento. Los tipos de cemento que fabrica son:

Cemento Pórtland Tipo I

Cemento Pórtland Tipo II

Cemento Pórtland Tipo V

Cemento Pórtland Puzolánico Tipo I (PM)

Cementos Lima S.A.

Cementos Lima S.A. es la mayor y más importante empresa productora de cemento del Perú. Sus antecedentes en el Perú se remontan a 1916, año en que se da inicio a su fabricación a través de la Compañía Peruana de Cemento Pórtland, que inicia sus operaciones en esa fecha como predecesora de Cementos Lima S.A. En Cementos Lima S.A. se produce las siguientes variedades de cemento:

Cemento Portland Tipo I: Marca "Sol"

Cemento Portland Tipo IP: Marca "Super Cemento Atlas"

Cementos Pacasmayo S.A.A.

La fábrica de Cementos Pacasmayo fue inaugurada el 27 de noviembre de 1957 con la presencia de varias personalidades de la época.

Cementos Pacasmayo se caracteriza por ser una empresa versátil e innovadora que busca satisfacer constantemente las distintas necesidades constructivas del país.

Debido a esta versatilidad e innovación es que hemos ido creando cementos especializados que pueden atender todo tipo de obras, tanto para consumo masivo como para obras que requieran especificaciones muy particulares.

Actualmente contamos con 5 tipos de cemento, cada uno diseñado para usos específicos.

Cemento Portland Tipo I

Cemento Portland Tipo V

Cemento Portland MS

Cemento Pórtland Extraforte

Cemento Pórtland Extradurable

Cementos Selva S.A.

Empresa de fabricación y comercio de cemento, subsidiaria de Cementos

Pacasmayo. Fue creada en el año 2000. Es dueña de la planta de producción ubicada en la ciudad de Rioja, San Martín. Se producen los siguientes tipos de cementos:

Cemento Portland Tipo I

Cemento Portland Tipo II

Cemento Portland Tipo V

Cemento Portland Puzolánico Tipo IP

Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co

Cemento Sur S.A.

Cemento Sur S.A., empresa subsidiaria de Yura S.A., tiene como actividad principal la producción y comercialización de cemento así como de cal. Su planta está ubicada en el distrito de Caracoto, provincia de San Román, departamento de Puno.

Abastece a la zona alto andina del sudeste del país así como a la zona de selva de la región sur oriental. Sus productos son:

Cemento Portland Tipo I - Marca "Rumi"

Cemento Portland Puzolánico Tipo IPM - Marca "Inti"

Cemento Portland Tipo II

Cemento Portland Tipo V

Yura S.A.

Yura S.A., desde 1966 se ha constituido en un importante eje de desarrollo de la Macro Región Sur del Perú, cuenta con las Divisiones de Cemento y de Concretos.

En Cementos es el cuarto productor nacional de cemento, liderando el abastecimiento del mercado costeño y andino del sur del Perú. Tiene consolidado el liderazgo y la aceptación en su mercado de influencia gracias a su cemento adicionado con puzolana natural. Su División de Concretos presta servicios a la Industria de la Construcción, produce: concreto premezclado, prefabricados de concreto, y es líder en el mercado de la zona sur del país.

Los tipos de cemento que produce son:

Cemento Pórtland Tipo I

Cemento Pórtland Tipo IP

Cemento Pórtland Tipo IPM

Propiedades Físicas del Cemento.

Las especificaciones de cemento presentan límites para las propiedades físicas y para la composición química.

La comprensión de la importancia de las propiedades físicas es útil para la interpretación de los resultados de los ensayos de los cementos. Los ensayos de las propiedades físicas de los cementos se deben utilizar para la evaluación de las propiedades del cemento y no del concreto. Las especificaciones del cemento limitan las propiedades de acuerdo con el tipo de cemento. Durante la fabricación, se monitorean continuamente la química y las siguientes propiedades del cemento:

Tamaño de las Partículas y Finura del Cemento.

Sanidad del Cemento.

Consistencia del Cemento.

Tiempo de Fraguado del Cemento.

Agarrotamiento Prematuro (Falso Fraguado y Fraguado Rápido) .

Resistencia a Compresión del Concreto.

Calor de Hidratación del Concreto.

Pérdida por Calcinación (Pérdida por Ignición, Pérdida al Fuego).

Peso Específico (Densidad) y Densidad Relativa (Densidad Absoluta, Gravedad Específica) del Concreto.

Densidad Aparente del Concreto.

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